金屬坯(pi)料加(jia)熱(re)(re)到鍛(duan)(duan)(duan)造(zao)溫(wen)度采用模鍛(duan)(duan)(duan)方法實現精密(mi)成形是(shi)現代機械零件(jian)的重(zhong)要成形方法之一。鍛(duan)(duan)(duan)造(zao)加(jia)工精密(mi)熱(re)(re)模鍛(duan)(duan)(duan)件(jian)生產通常要經過(guo)下(xia)料、加(jia)熱(re)(re)、制(zhi)坯(pi)、預(yu)鍛(duan)(duan)(duan)、終(zhong)鍛(duan)(duan)(duan)、切邊(bian)、校正或精整等多道工步。

       目前生產的鋼材往往尺寸公差較大，平直度差，表面質量不高有時會有微裂紋，由于精鍛后加工量小甚至不加工，這些裂紋和表面缺陷往往會造成鍛件報廢，去坯尺寸公差大會引起下料重量偏差增大，有些時候也會影響鍛件精度。這些都必須予以考慮，采取相應的預防措施。

       鍛造工步的確定，確定鍛造加工的工步是建設生產線的關鍵。工藝人員要對鍛造設備及其特點有清楚的了解，對各種鍛造工藝的優缺點和適用范圍也應當有正確認識，進行綜合分析比較，兼顧當前企業實際條件，市場情況和技術發展趨勢，從而優選先進實用的方案。

       鍛造工步確定后要繪制鍛件圖，設計每一工步毛坯尺寸和形狀。每一工步毛坯設計，通常都以一些典型鍛件進行類比，然后進行簡單的體積計算，再結合設計人員的經驗判斷確定，對于形狀復雜工步多的鍛件，變形過程金屬流動情況憑經驗并不能準確判斷，往往還要靠新產品試制時進行調試修改。

       為提高生產率、保證工件質量和改善勞動條件，鍛造加工生產線常采用鍛造機械手或機器人，在工藝設計時就必須考慮毛坯的夾持部位和夾持的穩定性。為了保證鍛造溫度一致性減少氧化，鍛坯加熱，多選用感應加熱。

       通常熱鍛件圖是按照冷鍛件圖乘以熱膨脹量計算，但在精鍛件各部分尺寸相差較大時，尺寸小的部位冷卻快，終鍛溫度會比尺寸大的部位有顯著差別，這時設計熱鍛件圖不同部位可以取不同的熱膨脹系數。

       熱精鍛件的模具，模具是熱精鍛的重要保證條件。我國科技工作者對熱作模具的服役條件、失效特征和規律作了大量試驗研究工作，從而提出合理選材、減少鋼材消耗、延長模具便用壽命的失效抗力指標體系和選材準則，實現了熱作模具選材從經驗走向科學化、判據數值化的飛躍，可作為合理選材、用材的參考。模具設計和加工過程對縮短生產試制周期、提高鍛件精度有重要作用。

       所以通過以上鍛造加工的生產技術，對于正確選擇和利用設備、保證鍛件精度和質量、提高生產效率、降低生產線投資和日常生產成本、節能節材、改善生產環境和勞動條件都有密切關系，因此無論是利用企業原有條件進行技術改造，還是新建生產線，都要進行詳細分析比較。

       制訂鍛件冷卻規范的關鍵是冷卻速度。應根據鍛件材料的化學成分，組織特點、鍛件的斷面尺寸和鍛造變形情況等因素來確定合適的冷卻速度。一般來說，合金化程度較低，斷面尺寸較小、形狀比較簡單的鍛件，則允許的冷卻速度快，鍛后可以再空氣中冷卻；反之則須緩慢冷卻（灰冷或爐冷）或分階段冷卻。

       對于含碳量較高的鋼，為避免鍛后最初冷卻階段巖晶界析出網狀碳化物，這時應先空冷或鼓風，噴霧快速冷卻至700℃，然后再把鍛件放入灰、砂中或爐內緩慢冷卻。

       對于沒有相變的鋼，在800-550℃溫度區間應快速冷卻，以避免網狀碳化物析出。對于在空冷中容易產生馬氏體相變的鋼，為避免產生裂紋，鍛后必須緩慢冷卻。對白點敏感的鋼，為了防止冷卻過程中產生白點，應按一定冷卻規范進行爐冷。

       對于高溫合金，由于其再結晶速度緩慢，只有在更高的溫度和適當的變形程度下，再結晶才能與變形同時完成，因此，常利用鍛后余熱使之緩慢冷卻。對于一些中小型鍛件，常采用堆放空冷方法，鎳基高溫合金，再結晶溫度更高，再結晶速度更慢，為了得到具有完全再結晶組織的鍛件，可將鍛后鍛件及時放入高于合金再結晶溫度的爐中保溫5-7min，然后取出空冷。在鍛造過程中，如因故障停工須中間冷卻時，也按時間最終冷卻規范處理。

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